Экструзионно-раздувная установка для производства рукавных пленок : основные узлы, контроль температуры

Однако понимать принцип работы оборудования необходимо всем, кому приходится его эксплуатировать. И в прошлом, взглянув, например, на зубчатую передачу, опытные механики могли представить себе весь процесс движения шпинделей, отнюдь не вникая в нюансы эвольвенты зуба шестеренок; и в настоящем требуемые «азы» можно постичь и без глубоких знаний электроники, электротехники, пневматики, гидравлики, компьютерной техники, если получить разумное объяснение того, как все работает. В данной статье рассматриваются логика, принципы и средства управления установкой, предназначенной для экструзионно-раздувного формования рукавных (в том числе многослойных) полимерных пленок (blown film lines).

На заре «полимерного века» примитивные однослойные выдувные экструдеры управлялись несколькими кнопками и потенциометрами: включался экструдер-пресс, потенциометром устанавливались обороты шнека, и при появлении расплава полимера подавался обдув, затем краником приоткрывался воздух и раздувался пузырь, который вытягивался парой валов. Сформированная пленка подавалась на намотчик, который управлялся с помощью двух кнопок: «Старт» и «Стоп». Оператор отрезал кусок пленки, измерял ее толщину, а затем корректировал рабочие параметры – ускорял или замедлял скорость вращения шнека экструдера, изменял скорость вращения тянущей пары валов, раздувал или, напротив, прокалывал пузырь для уменьшения размера и т.д. Иногда, при изготовлении окрашенной пленки, оператору приходилось добавлять или разбавлять краску, смешивая полимеры и суперконцентраты в ведре (естественно, вручную). А когда наматываемый рулон достигал более или менее нужного размера, «ножичком» отрезалось полотно и подматывалось на новую шпулю, а готовый рулон скидывался на поддон. Разумеется, контроль толщины, ширины, разнотолщинности и других показателей качества пленки, контроль размеров и качества намотки рулонов проводился в лучшем случае в конце или в начале рулона.